Latem systemy chłodzenia pracują z większym obciążeniem, a koszty utrzymania odpowiednich parametrów procesów technologicznych wyraźnie rosną. Ograniczenie zużycia energii w tym obszarze nie musi jednak oznaczać przebudowy procesu produkcyjnego. Jednym z rozwiązań jest free-cooling – technologia wykorzystująca naturalnie chłodne powietrze zewnętrzne do przygotowania powietrza procesowego. Na przykładzie inwestycji zrealizowanej przez Cedo pokazujemy, jak wdrożenie wpłynęło na zużycie energii i funkcjonowanie zakładu.
Naturalny chłód zamiast agregatów
W wielu procesach produkcyjnych utrzymanie odpowiedniej temperatury powietrza ma bezpośredni wpływ na ich stabilność. Standardowo odpowiadają za to agregaty chłodnicze, pracujące niezależnie od warunków atmosferycznych. Free-cooling wykorzystuje inną zasadę – jeżeli temperatura na zewnątrz jest wystarczająco niska, np. nocą i rano w okresie letnim, część pracy układu chłodniczego przejmuje naturalnie chłodne powietrze.
Rozwiązanie opiera się na automatycznym sterowaniu udziałem powietrza zewnętrznego i wewnętrznego. W sprzyjających warunkach instalacja zwiększa ilość chłodnego powietrza pobieranego z zewnątrz, ograniczając pracę agregatów chłodniczych. Dzięki temu możliwe jest utrzymanie wymaganych parametrów powietrza przy znacznie mniejszym zużyciu energii elektrycznej.
– Sam system chłodzenia pasywnego nie jest nową koncepcją. O jego skuteczności decyduje jednak właściwe dopasowanie rozwiązania do konkretnego procesu technologicznego. W naszym przypadku analizowaliśmy procesy, w których wykorzystanie free-coolingu przyniesie największy efekt energetyczny, dlatego wdrożyliśmy go na linii z ekstruderami. Kiedy temperatura na zewnątrz spada poniżej 15°C, instalacja wykorzystuje naturalny chłód, stopniowo zwiększając udział powietrza zewnętrznego – nawet do 100%. Za cały proces odpowiada komora mieszania oraz układ sterowania współpracujący z czujnikami temperatury – mówi Jarosław Pawłowski, Investment Project Manager w Cedo.
Od pilotażu do rozbudowy systemu
Pierwsza instalacja free-coolingu została uruchomiona na początku 2025 roku na jednej z hal. Jej celem było sprawdzenie działania systemu w warunkach rzeczywistej produkcji oraz określenie skali możliwych oszczędności energii.
– W okresach, gdy temperatura zewnętrzna spada poniżej 15°C, system automatycznie przełącza się na wykorzystanie naturalnego chłodu do przygotowania powietrza procesowego. Dzięki temu przez sześć do ośmiu miesięcy w roku agregaty chłodnicze odpowiedzialne za ten proces pozostają wyłączone. Pozwala to znacząco ograniczyć zużycie energii, a urządzenia pracują znacznie krócej. Skuteczność rozwiązania potwierdziły wyniki pilotażu, dlatego zdecydowaliśmy się na jego wdrożenie również na kolejnej hali. Będzie to znacznie większy układ współpracujący z 19 chillerami i instalacją przygotowującą około 28 500 m³ powietrza procesowego na godzinę – wyjaśnia Jarosław Pawłowski.
Instalacja odciągowa powietrza poprocesowego| fot. Cedo Działania związane z free-coolingiem wpisują się w szerszy program modernizacji infrastruktury technicznej zakładu. Kolejnym etapem była uruchomiona w tym roku instalacja miejscowego odciągu gorącego powietrza poprocesowego.
– Nowa instalacja wychwytuje gorące powietrze bezpośrednio w miejscu jego powstawania. Dzięki temu temperatura w strefie produkcyjnej jest niższa, co przekłada się na lepsze warunki pracy i większy komfort pracowników – tłumaczy Investment Project Manager w Cedo.
Inwestycja, która procentuje
Poprawa efektywności energetycznej rzadko jest efektem pojedynczej inwestycji. Znacznie częściej wynika z konsekwentnie realizowanych działań modernizacyjnych, które stopniowo zwiększają efektywność infrastruktury technicznej zakładu.
– Efekty osiągnięte po wdrożeniu potwierdziły założenia projektu – free-cooling sprawdził się jako rozwiązanie wspierające poprawę efektywności energetycznej i ograniczające obciążenie układu chłodzenia. Potwierdzeniem osiągniętych rezultatów było również uzyskanie przez Cedo Białych Certyfikatów – świadectw efektywności energetycznej przyznawanych inwestycjom prowadzącym do trwałego ograniczenia zużycia energii – podsumowuje Jarosław Pawłowski.
Cedo sp. z o.o. to firma z ponad 30-letnim doświadczeniem na rynku polskim. Siedziba spółki oraz dwa zakłady produkcyjne znajdują się w Kątach Wrocławskich. W portfolio produktowym znajdują się artykuły codziennego użytku dla gospodarstw domowych – w tym worki na odpady, ściereczki bawełniane, papier do pieczenia oraz folia aluminiowa.
W swojej działalności firma uwzględnia aspekty środowiskowe, m.in. poprzez wykorzystywanie w wybranych produktach materiałów pochodzących z recyklingu oraz rozwijanie rozwiązań wspierających efektywne gospodarowanie odpadami.
Produkty oferowane są zarówno w modelu „private label” dla sieci handlowych, jak i pod marką własną Paclan.
Źródło: Cedo